20世紀70年代以來，隨著經(jīng)濟發(fā)展和工業(yè)技術進步，軸承的應用范圍擴大。而國際貿(mào)易的發(fā)展，又推動了軸承鋼標準國際化和新技術、新工藝及新裝備的開發(fā)和應用，效率高、質(zhì)量高、成本低的配套技術和工藝裝備應運而生。

日本和德國等均建成了高潔凈度、高質(zhì)量的軸承鋼生產(chǎn)線，使鋼的產(chǎn)量迅速增加，鋼的質(zhì)量和疲勞壽命大幅度提高。日本和瑞典生產(chǎn)的軸承鋼的氧含量降到10ppm以下。80年代末期，日本山陽特鋼公司的先進水平為5.4ppm，達到了真空重熔軸承鋼的水平。
軸承的接觸疲勞壽命對鋼組織的均勻性非常敏感。提高潔凈度（減少鋼中的雜質(zhì)元素和夾雜物含量），促使鋼中的非金屬夾雜物和碳化物細小均勻分布，可以提高軸承鋼的接觸疲勞壽命。

軸承鋼使用狀態(tài)下的組織應是回火馬氏體基體上均勻分布著細小的碳化物顆粒，這樣的組織可以賦予軸承鋼所需要的性能。高碳軸承鋼中的主要合金元素有碳、鉻、 硅、錳、釩等。

如何獲得球化組織是軸承鋼生產(chǎn)中的重要問題，控軋控冷是先進軸承鋼的重要生產(chǎn)工藝。通過控軋或軋后快冷消除了網(wǎng)狀碳化物，獲得合適的預備組織，可以縮短軸承鋼球化退火時間，細化碳化物，提高疲勞壽命。

近年來，采用低溫控軋（800℃～850℃以下）的方法，軋后采用空冷加短時間退火或完全取消球化退火工藝，就能夠得到合格的軸承鋼組織。此外，軸承鋼的650℃溫加工也是新型技術。共析鋼或高碳鋼熱加工前若具有細晶粒組織或在加工過程能形成細晶粒，則在(0.4～0. 6)熔化溫度范圍內(nèi)，在一定應變速率下，呈現(xiàn)出超塑性。